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    輥壓機振動原因分析及解決措施


    輥壓機現已廣泛地應用于生產中,并取得了可觀的經濟效益和社會效益,其顯著的增產節能效果亦被廣大的使用廠家認可。但在其使用過程中,有時會產生振動現象。本文擬就這一現象進行簡要的分析。

    1、原因分析

    輥壓機的振動,大致可概述為以下兩方面的原因。一是扭矩支承裝置調節不當。該裝置是用來平衡輥壓機運行過程中物料作用于輥子上的反作用力所引起的扭矩。若安裝調節不當,其調節螺母就易松動,碟簧在運行過程中就會發出“啪嗒,啪嗒”的撞擊聲,嚴重的會導致碟簧碎裂,從而引起輥子的振動,導致輥壓機的振動。

    二是輥壓機回料系統中細粉含量過多。這種情況下,由于細粉的密實度低,其間夾雜著氣體,在其經過高壓力區的擠壓后,密實度增高,夾雜氣體聚集成氣泡,而氣泡在高壓力作用下破裂,從而導致輥壓機的振動。另外,細粉之間易于滑動,當其被拉入高壓力區進行擠壓時,易產生滑動,也會導致輥壓機的振動。

    2、解決措施

    2.1 調節扭矩支承裝置

    扭矩支承裝置的調節較為繁雜,可按下列程序逐步進行。

    按圖1將各零部件按順序預裝好,在預裝的過程中,應注意碟簧的疊合方式。因在輥壓機的運行過程中,圖1 A、B處受壓力作用,可采用圖二所示的碟簧的疊合方式進行疊合,使得A、B處碟簧的剛度為C、D處碟簧的4倍,從而使得A、B處碟簧組在受壓力作用下的壓縮量最小。

    確定臨界點和預緊量。我們規定碟簧組中碟簧相互之間沒有任何間隙的狀態為臨界狀態,亦即碟簧組即將受力而又未受力的狀態。判定此狀態是以手感作為一個大致的判斷標準。判定過程如下:緩慢擰緊調節螺母,在擰緊調節螺母的同時,用手來回轉動扭矩支承下部的碟簧組,當感到碟簧組由可轉動到不可轉動時,此位置即為臨界位置。

    預緊量的確定,需要碟簧組有—定的預緊力,因此需在各臨界位置的基礎上給予一定的預緊量,以確保所需的預緊力。預緊量的計算確定,可按輥壓機的不同規格進行下述計算。

    HFCG100—36系列輥壓機的計算:

    該規格輥壓機扭矩支承裝置所需預緊量為1.35=6.5mm,而調節螺母規格為M48,因此只需在臨界位置的基礎上將調節螺母擰緊6.5÷5=l.3圈,就可得到所需的預緊量。

    HFCGl20—40系列輥壓機的計算;

    該規格輥壓機扭矩支承裝置所需預緊量為2.65=13mm,而調節螺母規格為M80×6,因此只需在臨界位置的基礎上將調節螺母擰緊13÷6=2.16圈,就可得到所需的預緊量。

    扭矩支承支座的緊固。一是固定輥側扭矩支承支座的緊固;將扭矩支承裝置找垂直后,用墊鐵消除支座與底架之間的間隙,擰緊緊固螺栓。然后,用手來回扳動連桿,若能來回自由扳動,則表明已調節緊固好。若兩手不能自由扳動,則應重新找直、緊固,直至能用手自由扳動為止。二是活動輥側扭矩支承支座的緊固。輥壓機運行時,輥縫一般約為20一25mm,為了確保運行時活動輥側的扭短支承基本處于垂置,在安裝該側扭矩支承時,可借助液壓缸的作用將兩輥中心距確定為:H=D+(20一25),在此條件下,將此側的扭矩支承找直,然后再按以上步驟緊固。

    至此,扭矩支承裝置調節完成。雖然,在實際運行過程中,也會出現調節螺母松動現象,就應及時將調節螺母擰緊,必要時還應進行重新調節。

    2.2 合理控制回料中的細粉量

    有些廠家由于原磨機產量不夠,大多在原系統中加入輥壓機(有時還有打散機),這樣一來系統產量基本都能翻番,原磨機就顯得能力不夠,回料細粉量過多。針對這類情形,可對磨內進行適當的改造,如更換原磨機襯板及隔倉板的類型。在這方面可考慮選用我院的高細高產磨技術。

    在擠壓粉磨系統中,打散機是將經輥從機擠壓的料餅打散,在風力場的作用下將打散的物料以2mm為分割粒徑進行分選,選出的細粉喂入磨機或選粉機,粗粉回輥壓機進行重新擠壓。因此若打散機分選功能發揮不充分,則回輥壓機的粗粉中細粉含量偏多,從而引起輥壓機的振動。解決這一問題可以從以下三方面進行。

    一是加大打散機的處理量。為了調節輥壓機的入料粒度,系統中一般都沒有料餅回路,而料餅回料中的細粉含量較新鮮料多。因此可采用多喂入打散機料,從而減小料餅回料量的辦法來減少入輥壓機物料的細粉量。

    二是增強打散機的分選能力。打散機主要采用風力場進行分選,調節打散機的分選能力主要是調節風力場風力的大小,調節手段就是調節分級電機的轉速。將分級電機的轉速調高,就可提高打散機的分選能力,使物料中的細粉量被盡可能的選出。

    也可加大下料篩板的篩孔尺寸。下料篩板的作用是將分選出的粗粉再進行一次篩分,從而減少粗粉中的細粉量。若將篩板的篩孔尺寸加大,就盡可能地將粗粉中的細粉篩選出來,這樣也就減少了入輥壓機物料的細粉量。

    當然以上各方面因素之間是互相影響,互相制約的。這就要求在使用過程中,依據自己的實際情況摸索經驗,以發揮該粉磨系統的最大功效、獲取更大的社會效益和經濟效益。

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